半導体製造装置制御盤の接続には、主に盤内と機械室の二種類があります。制御する側とされる側と言った方がいいかもしれません。
盤内では主電源を受け、制御する機器の電圧に変換するトランスやパワーサプライ、センサーからの信号を受け入出力制御を行うシーケンサーやリレー、マグネット、SSR。過電流や漏電を検知し電流を遮断するブレーカー、CPなどがあり、機械室には、ファンやヒーター、冷凍機、インバーターなどの様々な機器があります。東京都で制御盤の製造を行っている大迫電気では、これらを繋ぎあわせる為のケーブル製作から始まり接続、検査まで行っています。
対象に合わせた線材、コネクタ、端子、一つでも基準に満たなければ接続出来ません
データ収集と管理の徹底に取り組んでいます。
配線ルートはノイズの影響を受けないように、接続では端子の緩みが起きない様に接続ビスにはトルク管理を行い、コネクタ接続はテンションがかからない様に適切な結束を行います。
それでも時々起きてしまうのが、接続エラーです。
最後の一本だからよく見ずに接続してしまったり、記憶に頼り過ぎて図面との照合を省略したりすることで起こります。
検査時に発見修正するので大きな問題にはならないのですが、省略した以上の時間を消費します。
他の原因としては、姿勢や視点、環境などのどちょっとしたことでも起こります。
因子が小さいうちにエラーが起きるその瞬間を限定して、対策するのが最も効果的です。
エラーを見つけた時は、いつ、どの瞬間にどんな方法、どんな見方をすれば漏れなかったのか、振り返り反省、手順を見直します。
一手一手、ロスのない手順で確認すべき項目を確実に見て進め、接続しない端子やビス、空きピンや空コネクタなど自分が触らない部分にも目を向け、後工程を想像しながら制御盤の製作を行っています。
もっともっと進化し、良い制御盤を作って行きたいと思います。